鈦合金作為新崛起的第三代金屬，被稱為21 世紀的戰略金屬。憑借其強度高、耐腐蝕性好和耐熱性高等優異性能，在航空航天、醫療等領域獲得越來越廣泛的應用。

      但也因為其切削時切削力大、溫度高、易產生積屑瘤、刀具磨損嚴重，被視為典型性難加工材料。尤其是鈦合金本身熱導率低，切削“熱”大部分被傳至切削刀具內部，對刀具耐熱性能及切削過程中冷卻潤滑性能提出了極高要求。

      加工難點：

      鈦合金變形系數小、單位面積上的切削力大、冷硬現象嚴重，影響刀具壽命

      鈦合金的導熱系數低，切削區域溫度高達1000℃以上，刃口易產生積屑瘤，影響加工質量

      鈦合金在高溫條件下化學活性高，易與刀具材質發生反應，加快刀具磨損

      解決方案：

      匯專自主研發的超臨界CO2低溫冷卻系統，能夠取代傳統切削液，對鈦合金加工來說無疑是一種非常理想的解決方案。該技術是將超臨界CO2流體轉化為低溫冷卻介質（-78℃）對切削刀具進行冷卻潤滑。整個系統既保證了加工區域的清潔干燥，同時實現快速降溫，并進一步抑制切削熱的形成。

      該系統采用特殊設計的輸出控制系統和專用噴嘴裝置，并融入MQL微量潤滑技術，可以確保超臨界CO2流體持續且精準地噴射至鈦合金加工區域，并有效改善加工工件表面質量，提高加工效率。

        客戶獲益（以加工TC4鈦合金為例）：

       -78℃低溫流體精準噴射，有效降低切削溫度、減少刀具磨損，壽命提高3倍

       有效改善切屑-刀具及工件-刀具界面摩擦，減少積屑瘤產生，提升產品良率

       CO2流體屬保護性氣體，能夠有效降低鈦合金化學活性，保證刀具性能良好發揮

       可有效抑制鈦合金毛刺的形成，減少產品后處理工序，提高加工效率

       低刀具磨損率及工件變形率允許更高的切削速度和進給率，加工時間縮短15%

       顯而易見，隨著超臨界CO2低溫冷卻技術的應用，鈦合金加工過程中的切削“熱”難點得到有效改善，刀具壽命得到大幅提升，加工時間有效縮短。由此可見，鈦合金切削加工過程中傳統切削液被超臨界CO2低溫冷卻系統取代的解決方案也是趨勢所在。